离散型制造最关键的要素：工序匹配！客户订单几时能交?

在离散型制造行业，生产计划的准确率和及时性至关重要。什么是离散型制造呢？ 离散型制造是指产品的组成部分是独立的、可识别的、可拆分的单个零件或部件，最终产品是由这些零件或部件经过组装、连接等工艺过程而形成的。就像搭积木一样，每一个积木都是独立的，你可以把它们组装成各种各样的模型。与此相对，非离散型制造更像是“做化妆品”，把各种化学品和水混合在一起，经过烹饪变成一瓶护肤的精油，你很难再把配方还原成原来的状态。

在面对超过 20,000 个成品料号、25,000种原材料、年产值达数亿人民币的庞大生产规模时，如何高效管理订单与物料的匹配成为企业运营中的关键挑战。

想象一下，当我们收到客户订单时，这些订单就像一个个充满创意、独一无二的乐高积木套装蓝图。客户可能想要一辆精密的跑车，一架翱翔天空的飞机，或者是一座宏伟的城堡。为了满足这些订单，我们需要将蓝图转化为现实：

BOM (物料清单): 首先，我们要搞清楚这些“乐高套装”分别需要哪些不同形状、颜色和尺寸的积木，以及每种积木需要多少个。这就是物料清单，它详细列出了组装特定产品所需的所有组件。
Routing (工艺路线): 然后，我们要确定积木的组装顺序和步骤。先连接底盘，再安装轮子，最后加上车顶…… 这就是工艺路线，它定义了生产过程中需要执行的各个步骤，以及每个步骤需要哪些机器和人员。
采购、生产与发货: 有了 BOM 和 Routing，我们就可以开始采购原材料、进行生产制造，并最终将成品“乐高套装”交付给客户。

在整个过程中，你会发现成千上万个不同形状和颜色的“积木”散落在工厂的各个角落，它们可能是红色的 2×4 凸点积木，也可能是灰色的齿轮，或者透明的窗户。这些“积木”有的躺在仓库里，有的在生产线上等待加工，有的正在被组装成半成品。

而与此同时，每台机器、每位员工都有各自的工作时间和能力限制。机器需要维护，员工需要休息。如何合理安排生产，才能在有限的时间内完成最多的工作？

因此，匹配不仅是将物料与订单对应起来，更是将时间与资源与订单匹配起来。这涉及到两个关键的匹配：

需求匹配: 客户要什么？我们做什么？我们的物料和工艺能否满足客户的需求？
时间匹配: 客户什么时候要？我们什么时候能够完成？我们的产能和资源能否在客户期望的时间内交付？

我们的任务就是具备在正确的时间将这些“积木”与客户订单进行匹配的能力。这意味着我们需要知道：

哪些“乐高套装”需要优先组装？
哪些“积木”已经准备就绪？
哪些“积木”还在路上（采购或生产中）？
哪些机器和人员可以用来组装这些“乐高套装”？这些机器和人员在什么时间段是可用的？这些“乐高套装”几时可以完成

同时，我们还需要记录前置时间 (Lead Time)、库存水平和资源 (机器、人员) 利用率，以便不断优化生产流程。这是让客户满意的关键。
因此，将物料、时间和资源与订单匹配，是主生产计划 (Master Planning) 的核心任务。这一切都围绕着“匹配”展开，考验的是企业对物料、产能和需求的精确掌控。

– 挑战背景 –

客户的订单每天都在变化，包括逾期的、当期的和未来的管道订单，这些订单通过客户供应商数据系统进入公司的ERP系统，并转换为生产工单。然而，ERP 系统中的生产工单一旦生成，通常不会随客户订单的变化而自动调整。当产能紧张、订单频繁变化时，生产计划员往往难以灵活应对，导致客户所需的产品未能及时生产，而不急需的产品却生产过剩，造成资源浪费和客户满意度下降。